Hidracolor S.L.(Barcelona), empresa de tintes y acabados de géneros de punto, ha introducido nuevas medidas en su planta con el objetivo de mejorar la eficiencia energética de la misma y por tanto obtener un ahorro en el consumo de energía perceptible al finalizar el procesamiento de sus productos.
A este proyecto, está dedicado el último número de la publicación Energía Demo; publicación dedicada justamente al seguimiento de proyectos enfocados al ahorro y desarrollo de políticas energéticas eficientes. La publicación, editada por el Instituto Catalán de Energía y destinada a empresas y profesionales que se desempeñan en el ambito de la energía, realiza un análisis de las medidas implantadas por Hidracolor.
Dicho proyecto se basa en el aprovechamiento del revaporizado mediante un termocompresor, reportando una reducción del consumo de gas natural del entorno del 10%, ahorro que significa aproximadamente 1,96 GWh anuales.
La inversión realizada por la empresa de 97.600 euros ha sido amortizada en poco más de dos años.
El ahorro energético, se obtiene mediante la implementación de un termocompresor en el circuito de vapor, lo cual permite recuperar precisamente el vapor que antes se perdía, debido a la imposibilidad de inyectarlo en la caldera. Ahora, el termocompresor recupera esa energía que antes se perdía en los usos del vapor, que necesitaban de una presión inferior a la del generado por la caldera.
A este proyecto, está dedicado el último número de la publicación Energía Demo; publicación dedicada justamente al seguimiento de proyectos enfocados al ahorro y desarrollo de políticas energéticas eficientes. La publicación, editada por el Instituto Catalán de Energía y destinada a empresas y profesionales que se desempeñan en el ambito de la energía, realiza un análisis de las medidas implantadas por Hidracolor.
Dicho proyecto se basa en el aprovechamiento del revaporizado mediante un termocompresor, reportando una reducción del consumo de gas natural del entorno del 10%, ahorro que significa aproximadamente 1,96 GWh anuales.
La inversión realizada por la empresa de 97.600 euros ha sido amortizada en poco más de dos años.
El ahorro energético, se obtiene mediante la implementación de un termocompresor en el circuito de vapor, lo cual permite recuperar precisamente el vapor que antes se perdía, debido a la imposibilidad de inyectarlo en la caldera. Ahora, el termocompresor recupera esa energía que antes se perdía en los usos del vapor, que necesitaban de una presión inferior a la del generado por la caldera.